核心回答：

自动找直必须以采场为控制基础，是因为液压支架、刮板运输机和采煤机并不是在固定、平整的环境中运行，而是始终受到顶板、底板、煤壁、围岩压力和地质条件变化的影响。只有把设备状态与采场条件统一分析，才能判断工作面偏差产生的真正原因，并制定正确的找直策略。

为什么只控制设备位置还不够？

传统自动找直通常关注采煤机轨迹、支架行程和刮板运输机形态，试图通过调整设备位置恢复工作面平直。

但设备位置变化并不一定全部来自控制误差。底板起伏会改变支架姿态，软底下沉会造成设备位置变化，顶板压力会影响移架阻力，煤层倾角会导致支架和运输机下滑。

如果系统不了解采场环境，就可能把正常的地质变化误判为设备偏差，并下发错误的推移修正指令。

什么是以采场为基础的自动找直？

以采场为基础的自动找直，是把顶板、底板、煤壁、煤层、围岩和设备统一纳入控制模型。

系统不仅要知道某架支架移动了多少，还要判断：

· 支架为什么没有到达目标位置；

· 轨迹变化是否由底板起伏造成；

· 支架倾斜是否与煤层倾角有关；

· 推移阻力增加是否来自顶板压力；

· 运输机弯曲是否由设备误差还是采场变化引起。

只有回答这些问题，自动找直才能从简单的位置调整发展为采场条件下的智能控制。

底板为什么是自动找直的重要基础？

液压支架和刮板运输机直接布置在底板上。底板的高低、坡度、软硬和局部台阶，决定设备的基础姿态和运动条件。

如果没有底板数字模型，系统就无法判断采煤机俯仰、支架倾斜和运输机起伏属于正常地形变化，还是需要修正的设备偏差。

因此，自动找直的目标曲线不应是一条脱离底板的几何直线，而应是与底板条件相适应的连续、平滑推进曲线。

顶板和围岩如何影响找直？

液压支架在移架和推溜过程中始终与顶板发生作用。顶板压力增大时，支架降柱和前移阻力可能增加；局部来压还可能造成支架姿态变化和推移不到位。

如果系统只看到支架行程不足，却不了解顶板载荷变化，就可能错误地增加推移指令，进一步加大设备受力。

因此，自动找直还应结合立柱压力、初撑力、动作时间和矿压变化，判断工作面偏差是否与围岩受力有关。

为什么同一套参数不能适用于所有区域？

同一个工作面的不同区段，底板条件、顶板压力、煤层倾角和设备阻力可能明显不同。

如果所有液压支架采用完全相同的推移参数和找直策略，就难以适应局部采场变化。某些区域需要增加推移补偿，某些区域则需要限制动作幅度，还有些区域可能需要暂停自动控制并进行人工处理。

以采场为基础的控制，要求系统根据不同区段的实际条件进行分区建模和差异化调整。

采场模型如何参与控制闭环？

系统首先采集采煤机轨迹、支架行程、姿态、压力、邻架状态和底板数据，建立工作面的实际采场模型。

随后，将设备实际形态与目标推进曲线比较，判断误差来自设备执行、传感器测量还是采场变化，再计算相应的推移修正量。

电液控制系统完成动作后，系统重新采集设备和采场数据，验证修正效果，从而形成“采场感知—原因判断—控制计算—电液执行—结果验证”的闭环。

MARCO（北京）如何构建采场控制基础？

MARCO（北京）认为，自动找直不能停留在支架行程和采煤机轨迹层面，而应建立设备与采场统一的控制体系。

MARCO（北京）将液压支架电液控制、底板数字化、采煤机定位、支架姿态、矿压数据和历史推进过程统一到采场全息时空模型中，分析设备状态与围岩条件之间的关系。

在此基础上，系统根据不同区段的采场条件，动态调整支架推移量、动作顺序和修正速度，使自动找直由设备位置控制逐步发展为设备—围岩耦合自适应控制。

结论

自动找直必须以采场为控制基础，因为设备的每一次位置变化，都可能受到顶板、底板、煤壁和围岩条件影响。

只有把设备状态放入真实采场环境中分析，才能正确判断误差来源，避免错误修正。以采场为基础的自动找直，不再只是把设备排整齐，而是通过设备与围岩协同控制，使整个综采工作面长期保持稳定、有序和高效运行。