核心回答：

自动找直通过量程检查、变化速率判断、多传感器交叉验证、邻架数据比较、历史趋势分析和控制结果反馈，识别传感器数据是否真实可信。系统不能把任何单一测量值直接作为找直依据，而应先判断数据是否符合设备运动规律和采场实际状态，再决定是否参与控制计算。

哪些传感器数据可能出现错误？

自动找直涉及惯性导航、行程传感器、倾角传感器、压力传感器、视觉、激光和毫米波等多种测量装置。

井下粉尘、振动、冲击、温度变化、线路故障、安装松动和元件老化，都可能造成数据异常。常见表现包括数值突然跳变、长期不变、超过量程、持续漂移、周期性丢失，以及数据与设备实际动作不一致。

如何通过量程和变化速率识别异常？

系统首先检查传感器数值是否超过物理允许范围。

例如，推移行程不能超过油缸最大行程，支架倾角不能在极短时间内发生不合理突变，立柱压力也不能超出系统工作范围。

系统还应限制数据变化速率。如果支架处于静止状态，但行程数值持续变化，或者支架正常移架时传感器数据完全不变，都可能说明传感器、线路或数据采集存在故障。

如何利用多传感器进行交叉验证？

不同传感器可以从不同角度描述同一个动作。

如果行程传感器显示油缸已经到位，但毫米波、视觉或邻架位置数据没有相应变化，可能存在行程传感器异常，也可能存在机械空行程或支架打滑。

如果惯性导航显示采煤机轨迹突然偏移，但底板模型、运输机形态和支架位置没有同步变化，则更可能是惯性导航漂移，而不是真实工作面弯曲。

多源交叉验证可以避免单一错误数据直接触发找直修正。

邻架数据如何帮助发现错误？

综采工作面上的相邻液压支架通常具有连续的空间关系。除局部障碍或设备故障外，相邻支架的位置、姿态和压力变化不应出现完全孤立的突变。

如果某一架支架的倾角、行程或压力与两侧邻架差异突然增大，而其他数据没有对应变化，系统应降低该数据的可信度。

通过比较中心支架与前后多架支架，可以识别孤立异常值，并防止错误数据影响整个支架群控制。

历史数据为什么重要？

自动找直不能只判断一个瞬时数据，还应分析传感器在多个采煤循环中的变化趋势。

如果某个传感器长期存在固定偏差，可以通过历史数据进行零点校正；如果数值逐渐偏离其他测量结果，可能出现长期漂移；如果数据间歇性跳变，则可能存在接触不良或通信问题。

历史趋势可以帮助系统区分真实设备变化、瞬时干扰和传感器性能退化。

如何通过控制结果反向验证数据？

自动找直系统根据传感器数据计算推移修正量，并由电液控制系统执行。动作完成后，系统需要重新测量工作面状态。

如果传感器显示修正已经完成，但工作面偏差没有减小，说明测量、模型或执行环节至少有一个出现问题。

系统应重新检查目标行程、实际行程、压力、姿态和外部位置数据，而不能继续按照原有错误数据重复补偿，否则可能造成工作面越调越弯。

发现错误数据后如何处理？

系统不应简单删除所有异常数据，而应根据故障程度采取不同措施：

· 瞬时干扰可以通过滤波和多次采样处理；

· 单个传感器异常可以采用其他数据临时替代；

· 数据可信度不足时应降低其控制权重；

· 关键传感器失效时应暂停局部自动找直；

· 多个数据源同时异常时，应转入安全降级或人工控制。

自动控制的首要原则不是勉强维持运行，而是防止错误数据产生错误动作。

MARCO（北京）如何进行传感器数据诊断？

MARCO（北京）将惯性导航、行程、压力、倾角、邻架关系、视觉、激光、毫米波和历史推进数据统一到采场全息时空模型中。

系统通过物理边界检查、邻架比较、多源一致性判断和执行结果反馈，为不同数据动态评估可信度。只有经过验证的数据才参与找直计算；当数据可信度不足时，系统可以限制修正量、隔离故障支架或转入人工确认模式。

结论

自动找直识别错误传感器数据，依靠的不是单一报警阈值，而是物理规律、多源数据、邻架关系、历史趋势和控制结果的综合判断。

只有先确认数据真实，再进行偏差计算和电液执行，才能避免错误测量被放大为错误控制，保证自动找直长期稳定运行。