核心回答：

底板数字化是工作面自动找直的基础，因为液压支架和刮板运输机都直接建立在底板之上，采煤机又沿刮板运输机运行。底板的高低、坡度、起伏、软硬和局部台阶，会直接改变支架姿态、运输机形态和采煤机轨迹。只有先建立真实、连续的底板数字模型，自动找直才能区分“设备真的偏了”还是“设备只是随着底板变化”。

为什么底板会直接影响工作面形态？

液压支架底座直接与底板接触，刮板运输机也沿底板铺设。

当底板出现起伏、软底、台阶或局部沉陷时，支架会产生俯仰、横滚和下沉，运输机也会随之发生空间变形。

因此，同样的推移行程，在不同底板条件下，可能产生不同的真实位移。如果不掌握底板形态，自动找直就容易把正常地形变化误认为设备偏差。

为什么只看支架行程不够？

行程传感器测量的是推移油缸运动量，而不是设备在采场中的真实空间位置。

例如，某一区域底板较软，支架在推移过程中可能出现下沉或打滑；某一区域有浮煤，部分行程可能用于压缩浮煤；遇到底板台阶时，支架还可能推移不到位。

如果系统只看行程数据，就可能误认为所有支架都已正常推进，但工作面实际上已经逐渐弯曲。

底板数字化要记录什么？

底板数字化不仅要记录高程，还应尽可能描述：

· 底板高度变化；

· 坡度和倾向；

· 局部台阶和突变；

· 软底和沉陷区域；

· 浮煤堆积情况；

· 历史推进后的底板变化；

· 支架经过后的姿态响应。

这些信息共同构成工作面设备运行的空间基础。

底板模型如何帮助判断真实偏差？

如果采煤机轨迹和支架姿态在某一区域同时发生变化，而这种变化与底板坡度一致，系统就可以判断属于正常地形影响。

如果底板模型基本稳定，但支架和运输机位置持续向某一方向偏移，则更可能是推移误差、支架打滑或工作面累计弯曲。

因此，底板数字化可以帮助系统区分：

地形变化、设备误差、传感器误差和控制误差。

底板数字化如何生成目标找直曲线？

自动找直的目标不是脱离实际采场的一条绝对直线。

在真实工作面中，底板可能连续起伏。系统应根据底板模型、设备允许曲率和煤层条件，生成一条与采场相适应的目标推进曲线。

这条曲线应该保持整体连续、局部平滑，并满足采煤机、刮板运输机和液压支架安全运行要求。

因此，真正的自动找直更准确地说，是“沿合理底板形态保持工作面有序推进”。

底板数字化如何参与支架控制？

系统根据底板模型和实际工作面形态，为不同液压支架计算差异化推移量。

在软底、下沉或易打滑区域，可以增加补偿或降低修正速度；在底板台阶区域，可以调整移架时机和动作方式；在稳定区域，则保持正常推进参数。

这样，支架控制不再采用统一行程，而是根据不同区段的底板条件进行自适应调整。

为什么底板数据还要持续更新？

随着工作面推进，底板状态并不是完全不变的。

设备反复碾压、浮煤堆积、软底下沉和局部破坏，都会改变支架实际支撑面。因此，底板模型不能只在项目开始时建立一次，而应随着采煤过程持续更新。

只有动态底板模型，才能长期为自动找直提供可靠基准。

MARCO（北京）如何开展底板数字化？

MARCO（北京）将采煤机定位、支架倾角、行程、压力、邻架关系和历史推进数据统一到采场全息时空模型中，对底板高程、坡度和变化趋势进行持续重建。

系统以底板模型为基础，结合自动找直和路径规划计算不同区段的目标推进曲线，再通过液压支架电液控制执行差异化推移。

结论

底板数字化之所以是自动找直的基础，是因为底板决定了设备运行的真实空间条件。

如果不知道底板是什么形态，就很难判断支架为什么倾斜、运输机为什么弯曲、采煤机轨迹为什么变化。只有建立连续、可更新的底板数字模型，自动找直才能从简单的几何修正发展为真正面向采场的智能控制。