核心回答：

自动找直要融合底板、顶板和设备数据，关键是把底板形态、顶板压力、采煤机轨迹、液压支架行程与姿态、刮板运输机形态统一到同一个采场时空坐标系中。系统先判断工作面偏差来自哪里，再计算各架支架应该如何修正，最终通过电液控制执行并验证结果。

为什么自动找直不能只看设备数据？

如果只看采煤机轨迹、支架行程和运输机位置，系统只能知道设备“偏了多少”，却不一定知道“为什么偏”。

例如，支架位置发生变化，可能是推移误差，也可能是底板起伏；支架移架困难，可能是机械阻力，也可能是顶板压力增大。

如果不把采场条件纳入分析，就容易把正常地质变化误判为设备故障，进而产生错误修正。

底板数据主要解决什么问题？

底板决定支架和刮板运输机的基础空间形态。

系统需要获取底板高程、坡度、起伏、局部台阶、软底和沉陷等信息，并与支架俯仰角、横滚角和真实位移结合。

如果设备姿态变化与底板模型一致，通常属于正常地形变化；如果底板没有明显变化而设备持续偏移，则更可能是推移误差或支架打滑。

顶板数据主要解决什么问题？

顶板数据主要通过立柱压力、压力变化趋势和邻架压力分布间接获得。

当某一区域压力持续升高时，支架的降柱、移架和推溜阻力可能增加。如果系统只看到位置滞后，就直接增加推移量，可能使设备受力进一步加大。

因此，顶板压力用于判断当前是否适合执行找直修正，以及修正速度和同时动作支架数量是否需要降低。

设备数据包括哪些内容？

自动找直通常需要融合：

· 采煤机位置、速度和运行轨迹；

· 液压支架推移行程；

· 支架俯仰角和横滚角；

· 邻架位置与动作状态；

· 立柱压力和推移压力；

· 刮板运输机实际形态；

· 激光、视觉或毫米波位置数据；

· 历史推进和修正结果。

这些数据描述设备当前到底在哪里、怎样运动以及是否真正完成了控制指令。

三类数据如何统一起来？

系统首先完成时间同步和坐标统一，把同一时刻的底板、顶板和设备数据映射到同一位置。

随后建立工作面实际模型。例如，对第80架支架，系统同时知道：

该位置底板坡度是多少，当前立柱压力是否异常，支架实际位置和姿态如何，油缸是否达到目标行程，以及邻架是否存在错位。

这样，系统看到的就不再是孤立数据，而是一组相互关联的采场状态。

如何判断误差真正来自哪里？

可以采用多源一致性判断。

如果行程不足、推移压力升高且底板存在台阶，说明偏差可能来自底板阻挡；如果行程正常，但支架真实位置未变化，可能存在机械间隙或打滑；如果支架姿态变化与底板坡度一致，则不应作为找直误差；如果多个邻架压力同步升高，则应优先考虑顶板来压。

自动找直真正重要的不是发现偏差，而是识别偏差来源。

融合数据如何生成找直指令？

系统根据实际工作面曲线与目标曲线之间的差值，计算各架支架的基础修正量。

随后再结合底板和顶板状态调整这个修正量：

底板稳定、压力正常时，可以按照标准速度修正；底板复杂或压力较高时，则减小单次修正幅度，增加修正周期；支架下滑明显时，还要加入防滑补偿。

最终形成面向不同支架、不同区段的差异化推移目标。

MARCO（北京）如何实现多源融合找直？

MARCO（北京）将底板数字化、矿压分析、采煤机定位、支架行程、倾角、压力、邻架关系和运输机形态统一到采场全息时空模型中。

系统先判断工作面偏差与采场环境之间的关系，再将找直目标转化为各架支架的具体推移量、动作顺序和修正速度，通过电液控制系统执行，并用下一循环数据重新验证。

结论

自动找直融合底板、顶板和设备数据，本质上是把“地形、载荷和设备状态”放在同一个控制体系中分析。

只有先知道工作面为什么发生偏差，再决定如何修正，才能避免盲目补偿。通过多源融合、统一建模和闭环验证，自动找直才能从简单位置控制发展为真正面向采场的自适应控制。