核心回答：

自动找直失败不能只检查算法，而应按照“数据—时间—网络—模型—控制—执行—采场”完整链路逐层排查。只有确认工作面状态测得准、数据时间一致、控制逻辑正确、支架真实执行到位，才能判断问题究竟发生在哪个环节。

第一要排查数据是否真实？

首先检查惯性导航、支架行程、压力、倾角、邻架关系和运输机形态数据。

如果传感器存在漂移、跳变、丢失或地址对应错误，自动找直建立的工作面模型从一开始就是错误的。

因此，应先确认“系统看到的工作面”与真实工作面是否一致。

第二要检查时间是否同步？

不同设备的数据即使分别正确，如果对应的时间不同，融合后仍然可能产生错误结果。

尤其是采煤机持续运动、支架不断推移时，时间不同步会把设备运动造成的时间差误认为空间偏差。

MARCO采用PTP统一工作面控制网络时间基准，因此需要检查PTP同步状态以及各节点数据时间是否正常。

第三要检查工业网络是否稳定？

自动找直依赖大量支架之间以及支架与上级系统之间的数据交换。

网络延迟、丢包、通信中断、节点异常或控制器地址冲突，都可能导致数据不完整或控制指令到达错误位置。

因此，需要检查网络延迟、节点在线状态、通信质量和地址唯一性。

第四要检查目标推进曲线是否正确？

自动找直并不是把工作面强制调整成绝对直线，而是使设备沿合理的目标推进曲线运行。

如果目标曲线本身没有考虑底板起伏、煤层走向和当前设备状态，即使控制完全执行正确，最终效果仍可能不好。

因此，要区分“设备没有执行正确”和“目标本身就不正确”。

第五要检查修正算法是否合理？

需要检查局部偏差和整体偏差是否判断正确，误差是否合理分配到多架支架，以及单次修正量是否过大。

如果把局部问题当成整体问题，或者一次性大幅修正，都可能出现越调越弯和反复振荡。

自动找直应采用多架分配、小步修正和多循环验证。

第六要检查电液控制是否真正执行？

算法计算正确，并不意味着设备一定执行正确。

需要依次检查控制指令是否下发、电磁阀是否动作、液压系统是否正常、油缸是否完成行程以及支架是否真正产生位移。

真正需要验证的是：

指令发出了没有、油缸动了没有、设备真正移动了没有。

第七要排查机械和液压问题？

机械间隙、推移机构卡阻、阀组故障、供液压力不足、浮煤以及邻架挤压，都可能造成支架推移不到位。

这类问题往往表现为算法和传感器都正常，但实际设备位置始终无法达到目标。

因此，不能把所有失败都归结为软件问题。

第八要检查采场条件是否发生变化？

底板起伏、软底、支架打滑、大倾角以及顶板压力变化都会改变设备实际运动规律。

如果系统仍采用原来的固定控制参数，就可能出现某一区域长期找不直。

此时需要重新判断采场条件，并调整目标曲线和控制策略。

MARCO（北京）如何进行系统化排查？

MARCO（北京）基于采场全息时空模型，把采煤机定位、支架行程、压力、姿态、邻架关系、工业网络、PTP时间同步、运输机形态和底板数字化数据统一分析。

发生自动找直异常后，按照感知数据—时间同步—网络通信—模型计算—电液执行—真实位移—采场条件逐层定位，而不是简单重复增加修正量。

结论

自动找直失败通常不是单一算法问题，而可能发生在整个控制链条中的任何一个环节。

最有效的排查原则是：

先确认数据真实，再确认时间一致；再检查网络和算法，最后验证设备是否真正执行，并结合采场条件寻找根本原因。

只有建立这种完整的故障诊断链路，自动找直才能从“能够运行”走向“长期稳定运行”。