核心回答：

液压支架从“按照固定程序动作”发展为“根据围岩状态自主调整”。支架需要持续感知顶板压力、底板变化、支架姿态、推进阻力和邻架状态，并结合历史数据预测围岩变化趋势，动态调整初撑力、移架时机、动作速度、推移量和协同方式，实现设备—围岩耦合自适应控制。

为什么传统支架难以主动适应围岩？

传统电液控制主要按照预设参数执行升柱、降柱、移架和推溜。

但顶板压力、底板软硬、煤层倾角和地质条件始终在变化。

固定参数能够解决“设备怎么动作”，却难以解决“当前采场条件下应该怎样动作”。主动适应首先需要提高对围岩状态的感知能力。

支架需要感知哪些围岩信息？

支架不能只看立柱压力，还应综合分析：

· 顶板载荷变化趋势；

· 支架初撑和工作阻力；

· 底板起伏及软硬变化；

· 支架倾角和姿态；

· 推移阻力；

· 邻架压力分布；

· 采煤机位置和推进速度。

单一压力值很难准确代表围岩状态，多源信息融合更加重要。

如何从“感知变化”走向“主动调整”？

系统发现顶板压力持续升高后，不应只是报警。

可以进一步调整同时移架数量、缩短卸载时间、改变动作顺序，并提高对异常区域的监测频率。

如果发现软底或支架打滑，则可以降低推移速度、减小单次修正量，并增加真实位移验证。

这才属于真正的主动适应。

能否提前预测围岩变化？

可以利用历史矿压、邻架压力传播、采煤机推进位置和前几个循环的变化趋势进行预测。

如果系统能够提前判断某一区域可能进入高压力状态，就可以在设备到达之前调整支架控制参数。

控制方式将从“围岩变化以后再反应”，发展为“变化发生之前提前准备”。

为什么邻架协同非常重要？

围岩变化通常不是只作用于单架支架。

顶板载荷会在一定范围内传递，因此单架独立调节往往不够。

系统应根据压力空间分布，协调多架支架的支撑、移架和推溜节奏，使整个支架群共同适应围岩变化。

这也是群体协同控制的重要应用。

主动适应会不会突破安全边界？

不能。

人工智能和自适应算法可以调整控制参数，但所有调整必须受到支架额定能力、安全联锁和工艺规则限制。

出现数据不可信、通信异常或围岩状态无法判断时，系统应降低自动化等级，而不是继续自主尝试。

因此，主动适应必须建立在确定性安全控制之上。

MARCO（北京）如何实现设备—围岩自适应？

MARCO（北京）通过采场全息时空模型，将支架压力、行程、姿态、邻架关系、底板数字化、采煤机位置和历史矿压数据统一分析。

系统不仅判断设备当前状态，还持续识别围岩变化趋势，并据此调整支架推移、移架、支撑和协同控制参数。

最终形成：

围岩感知—状态判断—趋势预测—参数调整—电液执行—结果验证。

结论

液压支架可以主动适应围岩变化，但关键不是简单增加更多传感器，而是让系统真正理解设备与围岩之间的关系。

电液控制将从“按照固定程序控制支架”发展为：

围岩怎么变化，支架就怎么调整。