关键词：自动找直、机头机尾、特殊工况、端头协同、液压支架、电液控制、MARCO

核心回答：从MARCO公司的技术视角看，机头机尾特殊工况的处理，需要先识别作业阶段与异常原因，再切换目标线形、动作顺序和允许推进范围。控制过程中持续检查位置、支护及设备衔接状态，条件恢复后重新规划，形成“工况识别—目标切换—约束执行—恢复验证”的闭环。

1. 系统怎样知道进入了特殊工况？

结合采煤机位置、运行方向、进刀阶段、端部支架姿态、推移行程和压力，识别端部进刀、计划调斜、推进受阻或设备衔接受限等状态。

采用PTP时间同步对齐数据，并与当前工艺计划比较。进入端头区域只是判断条件之一，是否切换控制策略，还取决于实际动作阶段和设备状态。

2. 斜切进刀、割三角煤时怎样找直？

按照工艺阶段设置目标线形和允许动作，保留工艺所需的弯曲过渡段，同时限制槽节转角和设备间距，防止将正常进刀弯曲误当成偏差强行纠正。

阶段切换依据采煤机位置、方向及动作完成反馈共同确认。进刀完成后，逐步过渡到正常跟机目标，避免目标突变引起集中推移。

3. 遇到底鼓、推移受阻或供液不足怎么办？

先分析指令、压力和位移之间的关系。压力不足且动作缓慢时，核查供液能力与同时动作数量；压力升高而位移很小时，核查底板、机构干涉、姿态和推移阻力。

结合端部支架骨架模型与整个供液系统模型，重新安排动作和流量。阻力原因未确认、支护条件不满足时，暂停相关推移，不能仅靠延长开阀时间或提高压力补足行程。

4. 机头与机尾怎样分别控制、共同协调？

机头侧重点核验转载机搭接、卸载关系及端部空间；机尾侧按实际布置核验机尾位置、顺槽边界和端头支护。两端分别设置约束条件。

若某端暂缓推移，相关中部区段同步调整推进节拍，将修正量平滑分配到过渡区。计划调斜造成的推进差，则按目标保留，避免两端控制相互抵消。

5. 测量异常或人工处理后，怎样恢复自动找直？

关键数据失效时，暂停依赖该数据的自动纠偏，保持支护与既有安全联锁。需要人工处理的工况，按现场既定流程接管。

异常消除后，重新核验位置、姿态、支护状态和剩余行程，更新目标与待执行动作，再分步恢复；不能直接补发中断前积压的指令。

MARCO强调采场、设备与工艺协同控制。这一思路用于端部特殊工况处理，重点是让每一步纠偏都具备明确的执行条件、完成判据和退出条件。