关键词：液压支架、行程传感器、多源感知、姿态监测、智能控制、MARCO

核心回答：从MARCO公司的技术视角看，行程传感器是支架控制的重要基础，但它主要回答“油缸伸缩了多少”。自主控制还要判断支架在哪里、姿态是否合理、承载是否稳定，以及动作会怎样影响邻架。测准行程不等于掌握完整工况，可靠决策需要多种状态反馈共同支撑。

1. 行程传感器能测什么，不能直接测什么？

行程传感器测量油缸内部的相对轴向位移。结合机构尺寸和连接关系，可以推算部分机构状态，但不能单独确定支架在工作面中的真实位置。

支架整体滑移、偏转或底座沉降时，某个油缸的行程可能基本不变。因此，行程正常不能直接证明位置、姿态正常。

2. 为什么相同行程可能对应不同工况？

同样的立柱伸出量，可能对应不同顶底板条件和承载状态；达到目标高度，也不等于已经形成可靠支护。

同样是推移油缸停止运动，原因可能包括到达目标、阻力增大、供液不足或测量异常。需要结合控制指令、压力变化、姿态和运动历史判断，不能仅凭一个行程值认定动作完成或设备故障。

3. 支架群协同为什么需要更多信息？

单架动作可执行，不代表支架群能够同时执行。邻架间隙、运输机弯曲状态、采煤机位置和供液能力，都会影响动作顺序与修正幅度。

因此，智能控制既要观察单架反馈，也要掌握设备之间的关系，并结合整体供液模型分配流量，协调允许并行的动作。

4. MARCO技术视角下，如何形成完整反馈？

MARCO公开的电液控制系统由控制器、液压阀、多种传感器及通信网络等组成，支持状态监测、故障诊断和设备协同。

沿着这一技术路线，可将行程、倾角、压力及定位信息按PTP同步的时间戳对齐，在控制器内运行支架骨架模型，持续更新关键部件位置与姿态。模型结合实测数据解释动作结果，再由控制策略判断是否继续、减速或调整。

5. 多源感知会取代行程传感器吗？

不会。行程反馈仍是油缸运动控制和行程边界判断的重要依据，其他信息用于补足空间、承载及协同状态。

多源融合也不能简单取平均。数据矛盾时，要识别漂移、冻结或模型失配；可信度不足时限制相关动作。支架控制的关键，是让每次动作都有足够的状态依据，并用实际结果验证判断。