关键词：底板数字化、采煤机、路径规划、自主截割、设备协同、MARCO

核心回答：从MARCO公司的技术视角看，底板数字化为路径规划提供持续更新的空间依据：描述已形成的底板形态，预测推进后的底板变化，并结合煤层边界、采高和设备约束生成截割目标。规划贯穿测量、预测、执行与验证，使底板信息直接参与调高、调速及设备协同。

1. 底板数字化需要表达什么？

以沿工作面位置、推进距离和高程描述底板，记录坡度、局部台阶、起伏趋势、更新时间与数据可信度，并区分实测区、预测区和未知区。

同时区分煤层底界、实际作业底面和计划截割面。浮煤覆盖、底鼓或局部割底，都可能使三者不同；将其混为一条曲线，容易生成错误的截割目标。

2. 怎样把现场测量变成底板模型？

融合采煤机定位与姿态、摇臂角度、滚筒几何信息，以及可用的激光、视觉和支架姿态观测，在统一坐标系中建立底板模型，采用PTP对齐采样时间。

滚筒运动包络可以帮助估计截割面，但仍需与实际成形观测校核；运输机轨迹也不能直接等同于底板。遮挡、浮煤和设备接触状态会影响结果，未观测区域不能仅靠插值就视为已测清。

3. 底板模型怎样生成下一刀目标？

按照实际推进量定位下一刀所在位置，结合地质与随采随探信息预测底板趋势，再与顶板边界、允许采高及工艺要求共同确定目标截割面。

在允许范围内平滑坡度和台阶，避免照搬每个局部起伏。结合机身姿态、摇臂机构及运输机形态，将目标截割面转换为滚筒高度和调高动作，并根据执行能力匹配牵引速度。

4. 为什么还要考虑支架和运输机？

MARCO以底板数字化支撑实时透明工作面，并将采煤机路径规划与设备协同结合。

沿着这一技术路线，规划同时检查新底板对运输机铺设、采煤机姿态及支架移架的影响，结合支架骨架模型评估通过空间，避免局部截割形成难以推溜、移架的突变。

底板几何信息也需与支护状态、矿压和设备负载共同判断，不能仅凭地形平顺就认定工况可行。

5. 截割过程中怎样持续修正？

控制器在运动全过程比较目标、实际滚筒位置及可用的底板观测，识别执行偏差或模型失配，再滚动更新后续轨迹与速度。

新一刀结果和后续底鼓等变化继续修正模型；关键数据失效或预测不确定性过大时，限制相关自主调整并重新核验。底板数字化的工程价值，在于让每一步截割都有空间依据，让实际结果持续改进后续规划。