关键词：采煤机、路径规划、支架推溜、自动找直、群体协同、MARCO

核心回答：从MARCO公司的技术视角看，路径规划先明确下一阶段需要形成的截割轨迹，再结合采煤机与运输机的几何关系确定目标运输机形态。系统将目标与实际形态之间的差异转化为各架推溜要求，并通过协调执行与连续测量，让实际运行条件逐步满足规划目标。

1. 采煤机目标路径怎样转换为推溜目标？

结合目标截割面、机身姿态、摇臂调高范围和底板条件，求出能够支撑该截割任务的运输机目标位置与允许形态。

滚筒截割路径与运输机曲线并不重合，不能直接照搬坐标。水平推进主要通过推溜协调实现，滚筒高度还需调高控制；超出机构能力或底板条件的空间要求，需要重新规划，不能全部交给推溜完成。

2. 每架支架具体应该推多少？

在统一坐标系和同一推进阶段下，计算各槽段目标位置与实际位置的差，再结合支架姿态、推移方向、机构几何及剩余行程，利用控制器内的支架骨架模型换算执行目标。

相对计划已经超前的区段适当少推，滞后区段在约束内补推。若目标已经包含本循环正常推进量，就不能再次叠加，避免重复推进；油缸行程也不能直接等同于槽体空间位移。

3. 为什么不能让每架独立追赶目标？

运输机由相连槽节组成，单架大幅修正会改变邻近区段形态。因此，分配推溜量时同时限制槽节转角、相邻推进差和端部衔接条件，把集中偏差分散到过渡区或多个允许的动作阶段。

进刀弯曲和计划调斜按工艺保留。目标是形成符合下一步截割要求的连续线路，不能为了消除某一点偏差制造新的急弯。

4. 什么时候推、多少架一起推？

根据采煤机位置、运行方向、工艺阶段和支护状态确定允许动作区段，再结合整个供液系统模型、实际压力与流量能力，安排动作顺序和并行数量。

采用PTP对齐设备数据，并根据动作实际完成情况更新后续任务。这样，路径规划同时指导空间位置和推进节拍，避免目标正确却因供液不足或动作冲突无法形成。

5. 推溜完成后怎样反过来校验规划？

MARCO将路径规划、自动找直与电液控制纳入采场协同体系。

沿着这一技术路线，执行中持续核验槽体位移、支架姿态和压力，动作后用实际运输机形态重新预测采煤机轨迹，而非仅凭油缸到位判定成功。

执行受阻或形态不满足要求时，更新推溜方案、采煤机速度或目标路径；关键反馈失效时限制相关任务。路径规划给出空间目标，支架推溜形成运行条件，实测结果持续修正两者。