关键词：设备—围岩模型、自动找直、底板数字化、液压支架、预测控制、MARCO

核心回答：从MARCO公司的技术视角看，设备—围岩模型通过描述顶板、底板、煤壁与设备受力、姿态和运动之间的关系，帮助自动找直回答四个问题：偏差为什么产生、目标是否可达、修正怎样分配、动作后是否真正改善。模型将几何纠偏与支护、供液及工艺约束联系起来。

1. 模型需要建立哪些关系？

既要描述支架、刮板运输机和采煤机的空间连接，也要估计顶梁接触、底座承载、移动阻力及围岩变化对设备响应的影响。

通过PTP对齐压力、行程、姿态和位置数据，在统一坐标中结合顶底板与煤壁观测更新状态。模型中的实测、推断和未知信息需要区分，并标明可信度，不能把估计位置当成独立测量结果。

2. 模型怎样帮助判断“为什么偏”？

同样是推进滞后，可能来自推移不足，也可能来自软底下陷、机构干涉或供液不足，所需处置并不相同。

模型把预期动作与实际压力、位移及邻架响应比较，再结合现场观测缩小原因范围。例如，发现底板台阶且动作压力升高、真实位移很小，就需要评估通过条件，不能简单追加行程。故障与围岩因素还可能叠加。

3. 找直目标怎样随围岩条件确定？

目标曲线需要结合当前设备形态、煤层边界、底板起伏、采煤工艺和下一循环截割计划，保持连续，并满足槽节转角、设备间隙及支护要求。

底板高低变化与推进方向偏差需要分别判断；计划调斜和进刀过渡段按工艺保留。模型也要识别不可执行的目标，避免为了几何平直强行推移或牺牲可靠接顶。

4. 模型怎样把偏差转化为动作？

结合控制器内部的支架骨架模型，将目标空间位移换算为候选动作，预测支架姿态、运输机形态及接触状态的变化；再通过整个供液系统模型核验流量、压力和同时动作能力。

修正量可在允许范围内分配到邻近多架和多个循环，同时协调动作顺序与采煤机位置。先执行当前可行的一步，再根据实测更新后续计划，避免一次集中纠偏产生新的急弯。

5. MARCO如何验证模型指导是否有效？

MARCO将自动找直、底板数字化、矿压分析与路径规划纳入采场模型，并利用执行结果持续更新。

沿此思路，在整个动作过程中持续检查真实位置、姿态、支护状态和邻架影响，评价偏差是否收敛、预测是否可信。若结果明显偏离预测，应重新诊断并限制相关自动修正。

模型的价值，是让每次找直都有可解释的依据、可执行的动作和可验证的结果。