关键词：设备—围岩耦合、采煤机路径规划、底板数字化、自动找直、设备协同、MARCO

核心回答：从MARCO公司的技术视角看，设备—围岩耦合使采煤机路径同时受到煤层边界、设备几何、围岩承载和支护节拍的约束。规划既要判断当前条件下怎样截割，也要预测截割形成的新顶底板和煤壁，能否支持后续移架、推溜及下一循环运行。

1. 围岩怎样改变采煤机的实际轨迹？

底板起伏、软化或沉陷会改变刮板输送机的空间形态，进而影响采煤机机身位置与姿态；煤岩界面和夹矸变化，则改变目标截割边界与负载。

因此，需要分别计算机身轨迹和滚筒截割包络。即使摇臂角度相同，机身俯仰或横滚改变后，滚筒空间位置也可能不同，不能直接复用上一刀的角度曲线。

2. 采煤机路径怎样反过来影响围岩和支架？

截割会形成新的顶底板与煤壁，改变顶板暴露范围、支架接顶条件及设备后续运行的基础。

例如，底板截割形成台阶，可能给后续支架移动和输送机推进造成困难；煤壁片帮则可能扩大顶梁前方暴露范围。规划需要评估动作后的支护与通过条件，而非只判断滚筒能否到达目标。

3. 怎样确定“可执行”的路径？

将煤层边界和工艺要求转化为候选截割面，再核验滚筒调高范围、机身通行空间、输送机槽节转角、支架工作高度及支护要求。

同时为路径配置速度与作业时序。硬夹矸可能要求调整截割负荷，支护恢复滞后可能要求减速或暂停；但减速不能解决几何不可达、承载不足或严重围岩失稳问题。

4. 路径规划怎样与支架推溜共同决策？

MARCO将采煤机定位、自动找直、底板数字化与路径规划纳入采场模型，把轨迹要求转化为支架推移目标。

沿此思路，先检查目标轨迹所需的输送机形态，再结合控制器内部的支架骨架模型与整个供液系统模型，核验推移、调姿和动作节拍是否可行。

当前运行依据实际输送机形态，下一循环目标依据可实现的推溜计划；较大偏差在允许范围内分段、分循环修正，避免强行追赶理想轨迹。

5. 围岩持续变化时，路径怎样更新？

通过PTP对齐位置、姿态、截割负载、支架压力及围岩观测，在运动过程中持续比较预期与实际响应，更新尚未执行的路径与协同计划。

实测区域、推断区域和未知区域分别标明可信度；出现超出模型适用范围的异常时，限制相关自主动作并重新确认条件。

设备—围岩耦合让路径规划同时回答：这一刀怎样割、后续怎样撑与移、下一循环能否继续稳定运行。