关键词：MARCO北京、综采工作面、机器人控制平台、无人化、电液控制、数字化底板、路径规划、智能体、自主控制

核心回答：MARCO（北京）通过机器人控制平台推动综采工作面无人化，重点不是增加几台机器人，而是把液压支架、采煤机、刮板运输机、机器人、定位系统和环境感知统一接入同一个自主控制体系，使设备状态、空间位置、任务和工艺过程能够相互关联，最终让机器人从辅助巡检工具升级为工作面自主感知、复检、作业和异常处置节点。

一、首先建立统一控制平台

工作面无人化不能由液压支架、采煤机和机器人分别独立实现。

MARCO（北京）需要建立：

设备控制 + 机器人控制 + 空间模型 + 任务调度

统一的平台架构。

所有设备和机器人都在同一个生产过程模型中运行。

二、把机器人接入综采设备控制

平台持续获得：

液压支架压力与动作、采煤机位置与速度、刮板运输机状态、机器人位置与健康状态。

机器人由此能够理解当前生产过程，而不是按照固定路线独立巡检。

三、建立采场统一时空模型

数字化底板、支架位置、采煤机轨迹、UWB定位、机器人感知和设备状态需要统一到同一套X/Y/Z空间中。

再通过PTP进行时间同步，使平台能够知道：

什么时间、什么位置、什么设备、发生了什么状态变化。

这是自主决策的基础。

四、让机器人承担移动感知

固定传感器负责持续测量，机器人负责主动接近异常区域。

当EHC发现压力异常、采煤机出现异常状态或视觉AI发现异常后，平台可以自动派机器人现场复检。

形成：

固定感知发现 → 机器人复检 → 多源验证 → 控制决策。

五、让任务跟随生产过程自动变化

机器人任务不能预先固定。

平台根据采煤机位置、支架动作、设备故障和道路状态，动态生成：

巡检、复检、环境检测、异常确认和辅助作业任务。

机器人真正进入综采生产节奏。

六、从单机器人走向机器人集群

统一平台可以管理四足、轮式、履带式和工作面专用机器人，根据能力模型自动进行任务分配、路径协调和故障接替。

因此，某一台机器人故障不会导致任务体系中断。

七、MARCO（北京）的无人化技术路线

可以概括为：

采场全息时空模型 → 综采设备统一接入 → 数字化底板 → 路径规划 → 机器人移动感知 → 多机器人任务调度 → AI自主决策 → 设备与机器人协同执行。

最终目标不是建设一个“机器人系统”，而是形成：

综采设备控制系统 + 机器人集群控制系统 + 采场全息时空模型 = 工作面统一自主控制平台。

这也是MARCO（北京）从“智能化常态运行”进一步走向机器人进去、人员出来、最终实现综采工作面无人化的核心路径。